acte 3 - la coque est terminée

·         Pose des bordés

La pose des bordés est un important travail ; je l’avais mal estimé. En effet il m’a fallu un mois et demi pour le faire.

Les fonds et les côtés sont les parties les plus faciles, il s’agit d’éléments de grandes dimensions en contreplaqué de 6 mm en une seule épaisseur. Elles se posent longitudinalement par vissage provisoire puis collage. Nous avons (Colette a participè au collage) utilisé la seringue médicale gros format fournie par Vincent et le couteau à enduire, il faut encoller les deux parties en contact.

Le bordé de quille est réalisé en « cousu collé » puis est ensuite solidarisé solidement par un joint congé avec le bordé de fond. Je les ai stratifiés avec du tissus de 300 gr/m². Au préalable j’ai installé les pitons de levage.

Les bouchains sont les parties les plus cintrés de la coque, ils sont composés de deux couches de contreplaqué de 3 mm N’ayant pas suffisamment préparé ce travail j’ai entrepris le relevé du tracé de ces pièces sur place et les ai posées comme les fonds et les côtés, c’est-à-dire longitudinalement. J’ai montré mon travail à Jean Louis comme je le fais régulièrement. Lorsqu’il a reçu mes photos il a immédiatement pris son téléphone pour me déclarer que je faisais fausse route !! La pose des lames de bouchains doit se faire verticalement. il me conseille de tout déposer ! J’ai failli m’étrangler, c’était impossible sans endommager gravement la structure.

Après avoir « digérer » le problème, pris l’avis de François V. et relu l’ensemble des notes de mon dossier je décidais de conserver le premier pli des bouchains (dans le sens de la longueur) et de réaliser le deuxième suivant la bonne méthode (verticalement) qui semble-t-il est évidente pour les constructeurs chevronnés !!

Il s’agit de découper des lames de CP de 10cm de largeur, de les poser provisoirement en les faisant se  superposer une lame sur deux pour permettre leur tracé puis de tout déposer, découper et poser définitivement. Il y en a 52 de chaque côté ! C’est long, mais le résultat est satisfaisant malgré mon faux départ. Bien qu’ayant découpé une bonne partie du contreplaqué de 3 mm à l’avance j’ai réussi à corriger mon erreur sans acheter de contreplaqué supplémentaire. Heureusement, car mon fournisseur d’origine ne s’est pas montré très enthousiaste pour me fournir la plaque supposée manquante.

J’aurai donc une coque unique disposant de bouchains mixtes !! Seule conséquence de mon erreur : une consommation plus importante de résine pour remplir l’espace entre les lames à double sens ; en effet le premier pli n’est pas suffisamment cintré.

Je conseillerai à François V. de modifier et préciser davantage cette partie du chantier, notamment dans la rédaction des commentaires du « schéma de montage ». Je pense que ce document, principalement constitué de vue 3D, m’a induit en erreur. Merci Jean Louis de m’avoir prévenu à temps.

J’ai terminé l’étrave et la charpente axiale avant par la pose de couvre joint en bois massif largement profilé à la ponceuse à bande.

·         Stratification

Pour terminer la construction des bordés il faut stratifier l’ensemble, c’est pratiquement fait. C’est moins long que prévu (pour une fois).

J’ai choisi de poser le tissu de verre 200 gr/m² sur la dernière couche d’imprégnation du bois et de travailler par petites surfaces, les plus horizontales possibles.

J’ai couché la coque en basculant le « chantier » sur les pans coupés, j’ai alors compris leur utilité. En effet depuis le début je me demandai pourquoi l’architecte avait prévu cette forme pour ces supports (mes tibias s’en rappellent encore) et j’ai bien failli les couper pour les rendre moins agressifs.

Les premiers panneaux de tissu ont gardé quelques bulles d’air, je vais corriger cela avant finition ; les suivants sont bien mieux appliqués. La consommation de résine est de l’ordre de 1.1 fois le poids du tissu.

·         Retournement de la coque

Cette fois ci je vais vraiment pouvoir l’envisager ; je suis impatient, mais je ne dispose pas encore de la plaque inox de protection de la quille (je viens juste de la commander) de plus il serait bien de faire une couche de peinture d’impression avant. Alors …

Les bras supplémentaires n’étant pas toujours disponibles j’ai imaginé pour ce retournement un système de sangles accrochées à la charpente de l’atelier. Cela devrait éviter les gros efforts et me permettre de mieux maitriser mon temps de travail.

Affaire à suivre.

·         Gouvernail

A l’occasion d’un déplacement en région parisienne j’ai rendu visite à la société « Nénuphar » à NEMOURS. Je pensais me rendre chez un commerçant, en fait-il s’agit d’un atelier de fabrication de gréement et de voiles ! J’ai malgré tout été bien accueilli et j’ai pu visiter les ateliers et obtenir les conseils espérés. J’ai également acheté la tête de safran. L’ensemble du gouvernail est réalisé.

·         Et puis …..

Découpe des dernières plaques de contreplaqué, au total la scie sauteuse aura parcouru 400 m, pas mal pour une machine de G.S.B.

Pose de 15 m² de tissu de verre, consommation de 12 kg de résine et c’est loin d’être terminé

Pour finir cette article merci aux nombreux visiteurs de ce blog ; il totalise à ce jour 1100 pages lues avec un pic de 23 le 16 avril. N’hésitez pas à me faire part de vos commentaires ou à me donner vos conseils.